Pro svoje meče používám ocel vyrobenou v tavicích pecích starého typu. Tato výroba se nazývá přímá redukce. Jako paliva je použito dřevěného uhlí vyrobeného z borového dřeva (toto uhlí se používá po celou dobu výroby). Toto uhlí je velmi čisté a neznečistí ocel v průběhu výroby. Dále používám rudu – magnetit nebo hematit – kterou předem pražím, čistím a třídím tak, abych ji měl na tavbu připravenou co nejkvalitnější a nejčistší. V poslední době používám železný písek (japonsky Satecu), který je tradičně v Japonsku používán pro výrobu Tamahagane – mečové oceli. Já ji ovšem nedovážím z Japonska, ale z Francie, kde se vyskytuje na pobřeží. Jde o chemicky identický materiál.
Výsledná ocel musí být co nejčistší. V ideálním případě obsahuje 98,8–99 % železa a 1–1,2 % uhlíku. Další příměsi jsou nežádoucí, ale jen těžko se jich zbavuje, a měly by se pohybovat v řádech setin až tisícin procenta. Pokud množství uhlíku nedosahuje zmíněný obsah, musí se do oceli přidat. Tento proces se česky jmenuje cementace a japonsky se nazývá orošigane. Provádí se tak, že nízkouhlíková ocel se rozkove na tenké plechy, ty se nastříhají a potom se vkládají do roztopené výhně, kde se roztaví a získá uhlík – nacementuje se. Na dně výhně vznikne lupa, která se vyjme, za vysokého žáru se překove do velké placky a zakalí do vody. Tento proces cementace je velmi rychlý a úsporný, neboť ocel která je přímo vhodná ke kování, je velmi drahá. Po rozlomení tohoto kousku se dá poznat kolik uhlíku ocel získala a zda je vhodná k výrobě meče. Pokud se dostalo do oceli správné množství uhlíku, tak se oba kousky rozkovou na hranolky asi 10x20 mm. Ty se nastříhají na 6 – 7 cm dlouhé kousky, které se skládají na předem připravenou lopatku do balíku asi o 5 – 8 vrstvách.
Pokud se používá ocel z tavby, která je přímo vhodná ke kování, postupuje se poněkud odlišně. Ocel se rozkove na tenčí plátky, ty se rozlámou a takto upravené se skládají do balíku, třeba až o 12 vrstvách. Další postup je totožný.
Balík, který vznikl, se nejprve obalí rýžovým papírem a poleje řídkou kaší z hlíny. Po posypání popelem ze slámy se celý kus opatrně vloží do výhně a zahrne uhlím. Intenzivním dmýcháním se celý balík nahřeje na velmi vysokou teplotu. Toto nahřátí trvá velmi dlouho a kovář musí být opatrný, aby se balík prohřál rovnoměrně a nerozpadl se. Potom se opatrnými údery svaří. Když jednotlivé kousky drží pohromadě, celý kus se rozkove, nasekne a očistí a následně přehne. Po polití jílovou kaší se opět vloží do výhně, nahřeje a svaří. Nyní je nahřívání o něco jednodušší protože celý blok více či méně drží pohromadě. Proto se lépe prohřívá. Takto se postupuje tak dlouho, dokud se při naseknutí a ohybu ocel netrhá a nejsou v oceli vady. Proto se tento blok překládá 8–15x. Hlavním cílem je ocel vyčistit. Také se tím do jisté míry zhomogenizuje. Takto připravená ocel se jmenuje kawagane.

Po skončení překládání se blok rozkove na rozměry asi 10 x 8 x 1,5 cm a prohne se do tvaru „U“. Dovnitř se vloží předem připravený kus, podobně zpracovaný ale s menším obsahem uhlíku. Nazývá se šingane a tvoří hřbet a střed čepele. Šingane musí dokonale vyplnit vnitřek prohnutého kawagane, proto je nutné tvar šingane pečlivě upravit. Po sestavení se kus opět poleje hlínou, nahřeje a velmi pečlivě svaří. Tím se z obou ocelí stane jeden kus, který se po dokonalém svaření rozkovává do délky, aby z něj bylo možné vykovat čepel.

Této konstrukci se říká kobuse kitae. Občas vyrábím čepele s konstrukcí šihozume kitae. Pro tuto konstrukci si musím připravit čtyři různé oceli. Ocel zvaná hagane s obsahem uhlíku kolem 0,8 % je určena na ostří. Ocel kawagane nebo džigane tvořící boky má obsah uhlíku 0,6–0,7 %. Další dvě oceli zvané šingane s obsahem uhlíku 0,6–0,3 % a 0,3 % a méně jsou určeny na hřbet a střed čepele. Po seskládání popsaných ocelí dle obr. se opět postupuje obdobně jako při svařování kobuse kitae. Další zpracování je stejné. Tento postup je pracnější, ale Japonci jej považují za kvalitnější. Proto se mírně promítne i do ceny.
Při vykovávání tvaru čepele se postupuje tak, že se nejprve vykove dlouhý plocháč o rozměrech asi 22x7 mm, mírně se zužující k pomyslnému hrotu. Potom se vykove základ hrotu a trnu (munemači). Pak se začíná tvarovat ostří a mune (hřbet) a také všechny konstrukční hrany. Postupuje se z jedné strany na druhou, většinou od hrotu k nakago (trn). Při tomto kování musí kovář postupovat velmi opatrně, aby všechny plochy byly co nejdokonalejší kvůli dalšímu zpracování.
Po vykování tvaru čepele a jejím srovnání se přistoupí k oškrábání a opilování povrchu. Tím se tvary ještě upřesní a odstraní se všechny oxidy z povrchu, což je důležité především pro kalení.
Po dokonalém opracování se na čistý povrch nanáší speciální pasta upravená tak, aby snesla velký žár a tepelný šok při kalení. Dále musí zabránit přístupu vody k povrchu oceli, kde čepel nemá být zakalená. Proto se dodržují určité tradiční postupy pokrývání této pasty na čepel, aby po kalení byla na čepeli viditelná linka hamon. Těchto past se používá několik typů, přičemž každá má jiné vlastnosti. Tyto pasty se nanáší na určité části čepele tak, aby výsledné kalení odpovídalo představám kováře.
Po pokrytí pastami se čepel nechá vyschnout a potom se několika tahy roztopenou výhní nažhaví na kalící teplotu a následně zakalí do vody. Po tomto úkonu se ještě musí zkontrolovat, zda kalení proběhlo podle představ. Čepel se obrousí nejlépe přírodním kamenem, dokud se neobjeví čistý kov. Tím částečně vystoupí hamon, díky kterému se dá odhadnout kvalita a úspěšnost kalení. V případě neúspěchu je možné celé kalení opakovat, ale nejprve se musí čepel vyžíhat a opět opracovat, aby byl kov čistý.